1. 工件材料

• 对于硬度较高、强度较大的材料，通常应选择较小的切削速度和进给量，以减少刀具磨损和切削力。

• 对于较软、易加工的材料，可以适当提高切削速度和进给量，以提高加工效率。

2. 刀具材料

• 硬质合金刀具可以承受较高的切削速度，而高速钢刀具则适合较低的切削速度。

• 刀具的涂层也会影响其切削性能，涂层刀具通常能够在更高的速度下工作。

3. 切削深度

 • 粗加工时，在机床和刀具允许的情况下，应尽量选择较大的切削深度，以减少走刀次数，提高加工效率。

• 精加工时，切削深度较小，一般在 0.1 - 1mm 之间，以保证加工表面质量。

4. 切削速度

• 可以参考刀具厂商提供的推荐值，并根据实际加工情况进行调整。

• 一般来说，提高切削速度可以提高加工效率，但会增加刀具磨损和产生更多的切削热。

5. 进给量

• 粗加工时选择较大的进给量，以快速去除材料。

• 精加工时选择较小的进给量，以获得较好的表面粗糙度。

6. 机床性能

• 考虑机床的功率、刚性和精度等因素。机床功率不足时，不能选择过高的切削参数。

7. 表面质量要求

• 要求较高的表面粗糙度时，应降低切削速度和进给量。

在实际加工中，可以通过试切的方法来初步确定切削参数，然后根据加工效果进行优化调整。同时，还可以利用切削手册、工艺数据库以及经验公式来辅助选择切削参数。