1. 材料特性

• 高强度、高硬度的材料，如某些合金钢、钛合金等，切削时需要较大的切削力，刀具磨损快，且易产生振动和切削热。

• 具有良好韧性和延展性的材料，容易在切削过程中产生积屑瘤，影响加工表面质量和尺寸精度。

• 一些材料具有高导热性差，导致切削热集中在切削区域，影响刀具寿命和加工精度。

2. 复杂形状和高精度要求

• 具有非圆截面、复杂轮廓或严格的尺寸公差和表面粗糙度要求的零件，增加了加工难度。

• 细长轴类零件在车削时容易产生弯曲和振动，影响加工精度。

3. 切削条件

• 不合适的切削速度、进给量和切削深度选择，可能导致刀具磨损过快、加工表面质量差或产生振纹。

• 切削液的选用不当，无法有效地冷却和润滑切削区域，影响加工性能。

4. 设备和刀具

• 机床的精度和刚性不足，无法保证稳定的加工精度和表面质量。

• 刀具的材料和几何形状选择不当，不能适应被加工材料和零件的特点。

5. 装夹方式

• 不合理的装夹会导致零件变形，影响加工精度，特别是对于薄壁零件和易变形零件。

6. 热变形

• 切削过程中产生的大量热量会导致零件和刀具的热变形，从而影响尺寸精度和形状精度。

综上所述，车削件难以加工是由多种因素共同作用的结果，在实际加工中需要综合考虑这些因素，采取相应的措施来提高加工的可行性和质量。